1. Bruch
Der Schaft ist der letzte Abschnitt der Bohrerbaugruppe. Beim Gesteinsbohren trägt es zwangsläufig Biegemomente. Gleichzeitig entstehen durch die Wellenreflexion der Stoß-Druckwelle am freien Ende und an Stellen der Querschnittsänderung Zugspannungswellen im Inneren des Schaftes. Diese abwechselnde Wirkung von Schlagdruck und Zugbeanspruchung führt in Verbindung mit der korrosiven Wirkung des Grubenwassers zu Schlagkorrosions-Ermüdungsbrüchen des Schafts. Mehrere Bergbautests haben gezeigt, dass der am stärksten gefährdete Bereich für Schaftbrüche die exzentrische Entlastungsnut am Ende des gewellten Gewindes ist, gefolgt vom abgerundeten Übergang an der Ecke der Dichtungsringnut unweit der Schaftstirnfläche im Innenloch. Daher ist es wichtig, die Schlagermüdungsbeständigkeit dieser beiden Schwachstellen zu verbessern. Gelegentliche Brüche, die durch die Entstehung von Korrosionsermüdungsrissen im glatten Innenloch und an der Außenfläche verursacht werden, sind selten und der Schaft versagt häufig auf andere Weise, bevor sie freigelegt werden.
2. Beschädigung der Heckstirnfläche
Schäden an der Endfläche des Bohrmeißelhecks unter der Stoß- und Druckbeanspruchung des Kolbens treten im Allgemeinen wie folgt auf: Die Endfläche des Bohrmeißelhecks steht direkt unter dem Aufprallkontakt des Gesteinsbohrkolbens, und Abplatzungen an der Endfläche sind eine häufige Form der Beschädigung. Schwerwiegendere Schäden treten auf, wenn an der Endfläche große, tiefe Abplatzungen auftreten, die den Kontakt zwischen dem Kolben und dem Bohrerende verschlechtern und sogar zu einer Beschädigung des Kolbens führen können.
3. Verschleiß wellenförmiger Fäden
Beim Gesteinsbohren verursacht jeder Kolbenaufprall auf die Bohrkrone eine Rückprallbewegung im gewellten Gewindespiel zwischen der Bohrkrone und der Bohrhülse, was zu einem Stoßverschleiß am gewellten Gewinde führt. Wenn der Verschleiß ein bestimmtes Maß erreicht, wird der Abstand zwischen der Bohrkrone und dem Bohrhülsengewinde zu groß, was zu einer Fehlausrichtung des Gewindes und schweren „Festsitzen“-Phänomenen führt, was das Be- und Entladen der Bohrstange erschwert. Daher ist neben der Behebung der ersten beiden Fehlerarten auch die Verbesserung der Verschleißfestigkeit des Wellenfadens ein wichtiges Thema.
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