La broca de perforación hacia abajo (DTH), que se extiende al martillo, rompe la roca al resistir las cargas de impacto alternativas y el par de rotación del pistón de martillo durante la perforación. La broca de perforación hacia abajo debe soportar cargas de alto impacto, torque y fricción durante la perforación de rocas, lo que requiere que el cuerpo del taladro y los dientes de aleación posean una dureza de alto impacto y una buena resistencia al desgaste.
Los diseños de broca de perforación temprano en el hoyo emplearon dientes de carburo con bordes de corte en forma de cincel. Se arreglaron dos dientes de aleación en forma de cincel en un patrón cruzado en la cabeza, con un orificio de escape ubicado en el centro de la broca. Este diseño dio como resultado una baja eficiencia al perforar formaciones duras, y los dientes de aleación se usaban rápidamente. En la década de 1960, Hughes Corporation introdujo la tecnología de bits de cono de rodillos en sus brocas de perforación en el agujero, marcando el comienzo de una nueva era para los brocas de perforación. Con el uso generalizado de los martillos de baja presión y alta presión, se requieren brocas de perforación para soportar una mayor energía de impacto, lograr mayores velocidades de penetración y exhibir una mayor resistencia al desgaste. Los bits de taladro de botones de diente hacia abajo han visto un rápido desarrollo debido a su adaptabilidad, alta eficiencia, velocidades de perforación rápidas y mano de obra auxiliar reducida. Los avances en la tecnología de sinterización de aleación han llevado recientemente al desarrollo de dientes de aleación con granos ultra gritos y nano-granos. Estos nuevos dientes de aleación cumplen con los requisitos de dureza mientras se mantienen la resistencia al desgaste de la aleación, ampliando significativamente el rango de aplicación de los dientes de aleación en brocas de perforación hacia abajo.
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