La punta di perforazione del buco (DTH), che è schizzata sul martello, rompe la roccia resistendo ai carichi di impatto alternati e alla coppia di rotazione dal pistone del martello durante la perforazione. La punta del trapano in discesa deve resistere a carichi ad alto impatto, coppia e attrito durante la perforazione della roccia, che richiede il corpo del trapano e i denti in lega per possedere una resistenza ad alto impatto e una buona resistenza all'usura.
I progetti di punta del trapano iniziale a foro impiegavano denti in carburo con bordi di taglio a forma di scalpello. Due denti in lega a forma di scalpello sono stati disposti in una croce sulla testa, con un foro di scarico situato al centro della punta del trapano. Questo design ha comportato una bassa efficienza durante la perforazione in formazioni dure e i denti in lega indossavano rapidamente. Negli anni '60, la Hughes Corporation introdusse la tecnologia del cono a rulli ai suoi pezzi di perforazione a foro a sfera, inaugurando una nuova era per pezzi di perforazione a filo. Con l'uso diffuso di martelli a foro verso il basso, sono necessari bit di trapano, sono necessari pezzi di perforazione per resistere a una maggiore energia di impatto, ottenere velocità di penetrazione più elevate e mostrare una maggiore resistenza all'usura. I bit di perforazione a foro a bocconcino hanno visto un rapido sviluppo a causa della loro adattabilità, alta efficienza, velocità di perforazione rapida e ridotto lavoro ausiliario. I progressi nella tecnologia della sinterizzazione delle lega hanno recentemente portato allo sviluppo di denti in lega con cereali ultra-corpi e nano-grani. Questi nuovi denti in lega soddisfano i requisiti di tenacità mantenendo la resistenza all'usura della lega, espandendo significativamente la gamma di applicazioni dei denti in lega nei pezzi di perforazione a foro.
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