ハンマーにスプライドされる穴（dth）掘削ビットは、掘削中にハンマーピストンからの交互の衝撃荷重と回転トルクに耐えて岩を壊します。ダウンザホールドリルビットは、岩の掘削中に大きな衝撃荷重、トルク、摩擦に耐える必要があります。ドリルボディと合金歯には、耐衝撃性が高く、耐摩耗性が高いことが必要です。
初期のダウンザホールドリルビットデザインでは、チゼル型の切断エッジを備えた炭化物の歯が採用されていました。 2つのチゼル型の合金歯が頭のクロスパターンで配置され、ドリルビットの中央に排気穴がありました。この設計により、硬い形成で掘削すると効率が低くなり、合金の歯が急速に着ていました。 1960年代、ヒューズコーポレーションは、ローラーコーンビットテクノロジーをボールチーズダウンザホールドリルビットに導入し、穴の下のドリルビットの新しい時代を導きました。中型および高圧下の穴のハンマーを広く使用しているため、より大きな衝撃エネルギーに耐え、より高い浸透速度を達成し、より大きな耐摩耗性を示すためにドリルビットが必要です。ボタントゥースのダウンザホールドリルビットでは、適応性、高効率、迅速な掘削速度、補助労働の低下により、急速な発達が見られます。合金焼結技術の進歩により、最近、超微細な粒子とナノ穀物を備えた合金歯が発達しました。これらの新しい合金歯は、合金の耐摩耗性を維持しながら、タフネスの要件を満たし、下穴ドリルビットの合金歯のアプリケーション範囲を大幅に拡大します。
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