암석 드릴링 중에 드릴 로드는 충격, 비틀림, 굽힘 및 기타 하중으로 인해 발생하는 복잡한 교번 응력을 받습니다. 로드 본체의 표면은 암석에 의한 마모가 심하고, 중앙 보어는 광산수에 의한 충격과 부식을 겪어 복잡한 파손 거동을 일으킵니다. 암석 굴착용 소모품인 R32 드릴 로드의 품질은 광산 생산 비용에 상당한 영향을 미칩니다. 따라서 드릴로드의 제조 품질을 안정화하고 향상시키는 것이 매우 중요합니다.
I. R32 Drill Rod의 주요 고장 모드
R32 드릴 로드의 주요 파손 모드는 나사산 마모 파손(그림 1 참조), 나사산과 로드 본체 사이의 전이 영역에서의 파손 파손(그림 2 참조), 로드 본체 파손(덜 일반적인 경우인 그림 3 참조)의 세 가지 범주로 나뉩니다.
II. R32 드릴 로드의 품질 문제 분석
1. R32 드릴 로드에 사용되는 중공강의 재료 결함.
2. 로드 본체의 직진도 불량, 치수 정밀도 저하 등의 불량.
3. 드릴 로드 끝면의 불합리한 구조 설계 및 비표준 가공으로 인해 인접한 드릴 로드 끝면 사이의 끼워맞춤이 불량해집니다.
4. 전이 영역의 설계 또는 처리 결함으로 인해 나사산, 나사 뿌리 및 전이 영역의 정밀도가 낮아지고 표면 긁힘이 발생하며 전이 영역에서 높은 응력 집중이 발생합니다.
5. 물결 모양 의 나사산과 천이 호 사이의 천이 맞춤이 불량 하여 응력 집중이 발생합니다.
6. 열처리 후 드릴로드 표면층과 코어의 미세 구조와 경도가 사양을 충족하지 못하여 종합적인 기계적 특성이 저하됩니다.
7. 장비 제한으로 인해 쇼트 블라스팅 및 부식 방지 처리 와 같은 표면 처리를 구현할 수 없으며, 이는 드릴 로드의 전반적인 기계적 성능을 저하시킵니다.
III. R32 드릴 로드의 품질 향상을 위한 조치
1. 로드 본체 구조
끝면과 전환 홈의 구조적 형태는 드릴 로드의 품질과 사용 수명에 영향을 미치는 중요한 요소입니다. 표준에 따라 끝면과 전환 홈을 엄격하게 설계하고 가공하는 것은 R32 드릴 로드의 조기 파손을 방지하는 효과적인 방법입니다.
2. 가공공정
로드 본체 진직도를 제어하고 나사 끝면 구조와 내부 및 외부 끝면 모따기 가공을 표준화하는 것은 드릴 로드 서비스 수명을 보장하기 위한 주요 조치입니다. 전이 홈의 깊이와 홈 바닥의 곡률 반경은 응력 집중 계수에 가장 큰 영향을 미치므로 엄격하게 규제해야 합니다. 게다가, 물결 모양의 나사산이 얼마나 많은지도 사용 수명을 결정하는 주요 요인입니다. 충만감 이 부족한 물결 모양의 실은 부피가 작고 빨리 마모됩니다 .
3. 열처리 공정
R32 드릴 로드의 일반적인 열처리 공정은 침탄 + 공기 냉각 + 템퍼링입니다. 화학적 열처리 기술인 침탄은 가열 및 단열을 통해 대기 중의 특정 원소가 강철 표면에 침투할 수 있게 하여 표면층의 화학적 조성을 변경하고 코어와 표면층 사이에 뚜렷한 미세 구조와 기계적 특성을 생성합니다. 침탄 중에 온도, 탄소 전위 및 침탄 속도가 높을수록 침탄 공정이 가속화되고 매개변수가 낮을수록 속도가 느려집니다. 침탄층의 탄소 함량이 지나치게 높으면 망상 탄화물이 생성되어 취성과 노치 감도가 증가합니다. 담금질 후 조대한 마르텐사이트와 과도한 오스테나이트가 형성됩니다. 침탄층의 표면 오스테나이트는 드릴 로드의 표면 경도와 내마모성을 손상시킵니다. 따라서 침탄 및 열처리 매개변수의 적절한 선택은 드릴 로드 품질에 영향을 미치는 가장 중요한 요소입니다.
4. 쇼트 블라스팅 및 부식 방지 처리
쇼트 블라스팅 및 부식 방지 처리는 암석 해머 드릴 로드 품질을 향상시키는 핵심 조치 중 하나입니다. 피로 수명을 크게 연장하고 필수 절차이기 때문입니다. 현재 국내에서는 드릴로드 표면처리를 실시하는 업체가 거의 없으며, 이는 국내외 드릴로드간 품질격차가 심각한 주요 원인이다.
IV. 결론
XTC 암석 드릴링 도구는 제조 품질을 보장하기 위해 가공, 열처리 및 표면 처리를 포함한 주요 생산 링크를 엄격하게 제어합니다. 우리의 목표는 고객에게 내마모성 , 내충격성 및 수명이 긴 암반 드릴링 도구 를 제공하여 글로벌 광산 산업의 효율적인 발전에 기여하는 것입니다.